De bouw van een koksmes begint bij het in plakken zagen van stukjes gereedschapstaal en daar een pakketje van te maken. Van te voren weet je hoe groot het koksmes zal worden en daar pas je de grote van het pakket op aan. Je moet er rekening mee houden dat je veel materiaal zal verliezen. In de oven oxideert een deel van het staal en vormt slak. Tijdens het opzagen en stapelen van de stukken damast raak je ook telkens een beetje materiaal kwijt. Zo zijn er veel factoren die zorgen voor materiaalverlies. Bij de ingewikkelde damast patronen is het zelfs zo dat je tot 80% materiaalverlies kan krijgen. Het dure gereedschapstaal, al de brandstof voor het vuur, het lage rendement en de vele zware manuren zorgen voor een zeer kostbaar product.
Het is zaak een bepaald aantal lagen te bereiken om een mooi patroon te krijgen. Wilde damast voor koksmessen is in mijn ogen het mooist vanaf ongeveer 200 lagen per 5mm dikte. Dit betekent dat er 4 of 5 keer gevouwen moet worden.
Als het gewenste aantal lagen bereikt is moet het blok damast in de vorm van een koksmes gesmeed worden. Dit kan met de hand met hamer en aambeeld, of met behulp van een luchthamer of een hydraulische pers. Elke klap is later in het patroon terug te zien en vertelt een klein beetje over hoe het koksmes gemaakt is.
Tijdens het smeden van de kling laat ik de damast telkens koelen tot net onder 550 graden. Deze temperatuur is al te laag om te smeden, maar ik wacht expres even omdat bij deze temperatuur een fasetransformatie in het staal optreedt. Het kristalrooster verandert van austeniet naar perliet. Deze fasetransformaties hebben een korrelverfijning als gevolg. Tijdens het wellen van damast bij circa 1250 graden Celsius heeft er juist korrelvergroting plaatsgevonden. Dit is zeer onwenselijk. Staal met een grove korrel is bros.
Als de kling ruwweg gesmeed is doe ik nog 6 normaliseer cycli die verder niks anders om het lijf hebben. Nu ben ik zeker van een zeer fijne korrel. Hierna gaat het koksmes de warmtebehandelingsoven in om zachtgegloeid te worden. De oven staat ingesteld op 750 graden Celsius, en koelt vanaf daar zeer geleidelijk af. Alle spanningen verdwijnen uit de damast en de carbides nemen een globulaire vorm aan, oftewel de ideale uitgangspositie voor het harden.
Nu gaat de kling voor het koksmes op de vlakslijpmachine. Ik wil alle vlakken perfect vlak en parallel hebben voor ik er een keukenmes van ga maken. Dit maakt verdere bewerkingen eenvoudiger en zorgt voor een naadloze aansluiting van het handvat op het koksmes.
Na deze stap teken ik de mal van het gewenste koksmes over op de kling, de outline en alle gaten. Op de bandschuurmachine schuur ik het koksmes nauwkeurig naar de vorm en op de kolomboormachine boor ik alle gaten. Dit gaat nu nog gemakkelijk omdat het koksmes nog zacht is. Voor de snede laat ik expres een paar millimeter materiaal zitten. Tijdens het harden vindt een klein beetje koolstof diffusie naar de lucht plaats, dat resulteert in minder koolstof bij de snede en dat geeft een zacht resultaat. Op deze manier voorkom ik dat probleem. Nu gaat het koksmes weer naar de bandschuur machine waar ik de geometrie grotendeels slijp. Je kunt niet te ver gaan, hoe verder je uitslijpt, hoe dunner je mes en des te meer kans op kromtrekken tijdens het harden.
Vlak voor het harden werk ik het mes af naar korrel 120. Een gladdere oppervlakteruwheid draagt bij aan minder kans op hardingsfouten. Mocht ergens een wel niet helemaal perfect zijn, dan kan deze tijdens het harden open springen. Een gladde finish is dus een verbetering. Het koksmes krijgt een specifieke opwarmingscurve in de oven, speciaal geselecteerd voor de betreffende staalsoorten. Ook de afschrikolie krijgt een specifieke temperatuur. Als het koksmes de opwarmingscurve heeft doorlopen open ik de deur van de oven, en dompel het koksmes in een zo snel mogelijke rechtlijnige beweging onder in de olie. Als je een rustig gebubbel hoort en geen *pang* weet je dat het goed is gegaan. Als het koksmes afgekoeld is haal ik hem uit de olie. Ik veeg het mes schoon en controleer of hij nog recht is. Vaak trekken de messen lichtjes krom. Dat moet tijdens het ontlaten hersteld worden.
Ik kies een aantal hardingstest-vlakken uit op het koksmes en schuur deze licht op naar korrel 240. Het diamantje van de Superficial Rockwell hardheidsmeter is zeer fragiel en vereist een schoon oppervlak met een fijne oppervlakteruwheid. Als het harden goed verlopen is komt het koksmes rond de 63 HRc uit. Dan ben ik tevreden. Deze hardheid is te hoog voor gebruik, het koksmes is nu ook erg bros. Hiertoe gaat het koksmes wederom de oven in voor een aantal ontlaat cycli. Dit gebeurt bij circa 170 graden Celsius. Een klein beetje hardheid verlaat het koksmes, maar daar komt een hoop taaiheid voor terug. Het ontlaten gebeurt in een opspanmal. Hierdoor wordt het koksmes weer recht. Ik sla een aantal keer flink met het koksmes op een blok hout om te zien of het tegen een stootje kan.
Nu is het tijd om de convex op het koksmes te slijpen. Het is heel belangrijk nu niet boven de ontlaat temperatuur (bijvoorbeeld 170 graden) te komen. Slijpen (en vooral met fijne korrel) brengt een hele hoop hitte in het koksmes. Het is zaak continu te koelen. Hierdoor verloopt het slijpproces erg langzaam. Daar komt bij dat het vlak van het lemmet eigenlijk uit meerdere vlakken bestaat, om de convex te vormen. Meestal ben ik hier een halve dag mee zoet.
Hierna is het tijd voor de handrubfinish. Het koksmes wordt ingespannen op een houder in de bankschroef en gedurende een halve dag doorloop ik schuurpapier vanaf korrel 120 tot 800. Je kunt pas naar de volgende korrel als alle krasjes van de voorgaande verdwenen zijn. Als het bij korrel 800 blijkt dat er nog korrel 240 krassen in zitten die je over het hoofd gezien hebt, kun je opnieuw beginnen. In het bikkelharde gereedschapstaal krijg je ze er anders niet uit. Verder worden alle hoeken die tijdens gebruik van het koksmes in aanraking komen met vingers afgerond.
Al die tijd is het damast patroon amper zichtbaar geweest. Soms verschijnt het lichtjes als er een laagje water op het lemmet staat. Om het echt goed zichtbaar te maken wordt het koksmes geëtst in ijzer III chloride. De nikkel houdende component in de damast van bijvoorbeeld 75Ni8 kan beter tegen het zuur als de mangaan houdende component van bijvoorbeeld O2. De laatste etst dan ook dieper in en kleurt zwart, terwijl de eerste licht grijs kleurt. Het mes blijft ongeveer een uurtje in het zuur. Een langzame ets resulteert in een scherper zichtbaar patroon. Het koksmes gaat vervolgens in een bad van NaHCO3, oftewel baking soda. Dit neutraliseert het ets proces. Hierna gaat het koksmes onder de kraan om goed schoon gespoeld te worden. Vervolgens wordt het hoger liggende nikkel staal in de damast licht opgeschuurd, dat geeft een nog groter en mooier contrast. Niet te diep, want anders pak je het lager liggende mangaanstaal ook mee, en dat geeft een lelijk patroon.
Hierna is het tijd om de bolsters te maken. Dit is het metalen beslag dat voor het hout op het koksmes zit. Ik heb er voor gekozen om deze bolsters met twee pinnen aan het koksmes vast te klinken. Als een klinkverbinding goed uitgevoerd wordt is deze onverwoestbaar. De gaten in de bolsters van het koksmes worden nauwkeurig op maat geruimd. De pinnen worden iets langer gemaakt dan de twee bolsters samen plus de dikte van het koksmes. Dan worden ze door de gaten heen gedreven met een hamer. Als je niet helemaal recht slaat en een pin een beetje krom trekt kan overnieuw begonnen worden. Als dit goed gaat worden de pinnen met een 50 ton pers gestuikt. De pinnen zetten nu uit en vullen de conische ruimte op waardoor een zeer stevige verbinding ontstaat. Vervolgens worden de bolsters op maat geslepen. Met een bolkophamer worden de pinnen op de kop nog extra nagestuikt. De pinnen in de bolsters van het koksmes mogen later niet meer zichtbaar zijn. Dit lukt alleen als alle stappen zeer zorgvuldig en foutloos uitgevoerd worden.
Nu is het tijd om het hout voor het handvat van het koksmes op maat te maken. Op de lintzaag zaag ik de twee plakken op maat. Alle contact vlakken worden helemaal glad en haaks geschuurd. Dit is voor een naadloze passing op de bolsters en lemmet en voor een goede hechting van de lijm. Hierna leg ik de handvat delen op de juiste plek op het koksmes, klem ze vast en boor de gaten over in het hout. Dit moet secuur gebeuren, er mag in geen enkel deel beweging zitten, anders komen de gaten niet recht tegenover elkaar en krijg je de drie pinnen er niet door. Nu wordt alles zorgvuldig met aceton ontvet en ingesmeerd met twee componenten epoxy. Het hele handvat wordt in elkaar gelijmd, alle pinnen worden door de gaten gedreven en het koksmes wordt met klemmen opgespannen. Nu moet het handvat van het koksmes 24 uur drogen.
De volgende dag moet het handvat gevormd worden. Het is de bedoeling dat het koksmes goed in de hand ligt. De vorm moet goed zijn en er mogen geen scherpe delen zijn. Ik vorm de handvatten van mijn koksmessen zo dat ze in het midden het dikst zijn en uitlopen naar de voor en achterkant. Dit komt ook overeen met de vorm van de binnenkant van de mensenhand. Ook bij de veel gebruikte “pinch grip” houding voelt het handvat van het koksmes prettig aan.
Terug naar de bandschuurmachine. Er wordt net zo lang hout weg geschuurd tot het koksmes de gewenste vorm aanneemt. Dit moet langzaam gebeuren om niet te veel hitte te introduceren. Vooral bij de bolsters gaat dit erg langzaam en moet er gekoeld worden. De lijm mag niet te heet worden, deze zal dan zijn kracht verliezen. Na een paar uur op de bandschuurmachine is de vorm bereikt. Als er kleine poriën in het hout zitten worden deze nu opgevuld. Hierna wordt met de hand schuurpapier doorlopen tot korrel 1000. Alle krasjes moeten verdwijnen. Vervolgens krijgt het handvat van het koksmes een prachtige glans op de polijstmachine met behulp van diverse polijst pasta’s.
Nu is het tijd voor het logo. Het logo wordt met een speciale printer op een papiertje uitgeprint. Deze wordt op het koksmes geplakt en met behulp van zuur en stroom geëtst. Het logo is nu in het koksmes vereeuwigd.
Het enige dat nog over blijft is het scherp slijpen. Ik doorloop geduldig vijf verschillende Japanse waterstenen en strop daarna op leer. De gekozen slijphoek moet altijd getest worden. Er moet gekeken worden of het damast van het koksmes goed genoeg gemaakt is om een extreem scherpe snede te behouden. Als deze diverse tests doorstaat is het koksmes geslaagd. Het koksmes wordt schoongemaakt en is klaar voor gebruik!
Voor de meeste custom koksmessen heb ik rond de 60 uur nodig om ze te maken. De materiaalkosten per mes zijn ongeveer 150 euro.
